公司作为一个以化工制造为主的企业，生产就是其自身的立命之本，特别是面对当前严峻的外部形势和挑战，要想走出困境，就必须依靠精益求精的生产管理。如何追求最佳的生产组织体系和方式，最大限度的减少消耗，提高经济效益一直都是公司在想也在做的。

    公司生产部经理雷强：首先还是要围绕“安、稳、长、满、优”这个五字真经开展工作，经过公司几十年的总结在这方面应该说取得了比较大的成绩。

    “安、稳、长、满、优”对于公司员工而言再熟悉不过了，虽然简单，它却是公司40年积累和沉淀的结晶，形成了公司特有的“百日红”文化，成为了公司提高经济效益的一项重要举措，可以说公司生产管理系统的所有工作几乎都是在围绕这五个字开展。

    特别是在今年，8月15日公司合成氨装置实现连续运行200天；7月11日公司一万吨聚甲醛装置聚合工段B线成功实现连续稳定运行100天，这是包括重庆分公司在内的公司所有聚甲醛生产装置聚合工段实现的第四个百日长周期运行；7月4日，公司26万吨甲醇装置连续运行56天，打破了原有连续运行54天的记录，同时，煤气化装置的运转率从2013年的36.55%同比上升到2014年的78.68%。公司在对老装置持续进行严格管理的同时，对新装置的管控能力呈现出了趋于成熟的局面。

    公司生产部经理雷强：在新装置的运行过程中，我们肯定会遇到不同的困难，有很多未知因素需要去探索和了解，在这一方面并不是我们所惧怕的，只要我们能够坚持实事求是，每次进行总结、优化和完善，不断进行积累，大家对装置的认识和理解（就能）不断的加强。

    公司制气车间主任王彬：我们员工对装置认识加强了之后，他们的操作技能就相应的得到了一个提升，所以，到目前为止，我们没有因为人为的操作事故而停车，另外就是员工对装置操作的敏感性加强，能够及时的发现和判断装置参数是否处于正常与否的状态，及时的消除一些隐患，对于装置的稳定运行起到了一定的效果。

    此外，对员工意识的培养也是实现装置长周期运行的一个重要方面，因为维护装置运行的直接执行者永远是广大员工，培养员工良好的操作维护意识，应该从制度上加以引导。2014年公司生产部在狠抓日常管理的同时，加强了事故管理力度，完善事故管理流程，把装置在运行过程中出现的各类问题进行综合考评；明确事故预防和处置措施，使其更具有指导性和可操作性。

    公司生产部经理雷强：事故管理的整个过程方面，我们要求每一个事故特别是在措施落实方面要真正的落实，在之前，事故的落实方面还是存在一定的形式主义，就是有要求，但不一定能得到落实，现在必须对事故的落实进行验证，让整个管理形成一个闭环，这个闭环完成才表示这项工作真正的完成，从目前的运行效果来看起到了比较好的作用，大家对日常的维护意识有所加强，相应的会开展很多预防性的工作。

    公司制气车间主任王彬：每个月我们缺陷工单发现的量基本上都可以达到300项左右，在全公司，这都是一个最高的量，通过及时的发现和消除装置中的缺陷也为我们装置的长周期运行打下了一定的基础。

    追求精益求精的生产管理，还必须依靠永无止境的技改和创新，公司在不断完善技术创新管理体系的同时，立足实际，紧紧围绕生产装置技术难题，通过持续不断的技改技措来解决生产过程中出现的各种问题，挖掘生产和管理中的潜能。

    公司制气车间主任王彬：通过持续的技改，我们在操作的优化和控制上都起到了很大的作用，使我们设备连续运行的稳定性得以加强，也使我们现场的一些操作强度得以改善，对我们装置的运行起到了比较好的优化作用。

    由于聚甲醛和煤气化装置的连续稳定运行，使得公司聚甲醛产品的品质得以明显提升，每吨甲醇产品的生产能耗同期下降309公斤标准煤。这成为了2014年公司生产管理在降本增效上取得的较大成绩。