在上周五结束的“科技周”活动表彰大会上，公司总经理刘和兴将今年“技术创新奖”一等奖奖牌授予了“季戊四醇副产甲醇回收至甲醛作原料”技改建议的建议者，据了解，获得本年度科技桂冠的这一改进建议，仅增加一条管线，投资2万元的小投入，却换来了每年上百万的经济效益。
在季戊四醇产品的生产过程中，原料甲醛在主反应器发生氧化还原反应，产生甲醇，经季戊四醇装置200＃、250#工段最终分离出醛水溶液和甲醇溶液。长时间以来，醛水被回收利用，而每年副产近１３００吨、甲醇浓度达７０％左右的介质则被送入供热车间焚烧。根据２００９年市场价计算，副产甲醇的燃烧价值仅为34.39元/小时，如果回收，价值则为364.5元/小时，按照装置年运转３００天时间计算，回收利用每年可以创造价值为237.6万元的经济效益。
因为浓度不够以及其他有机杂物成分存在的影响，经过多次尝试，回收利用均以失败告终。但在巨大经济效益及资源日益短缺的状况面前，公司工艺技术人员没有因为失败而停止思考的脚步。2009年2月，由公司常务副总经理陈林、时任生产部经理的李拥政、生产部季戊四醇技术主管徐萍及甲醇工艺技术主管吴奇等再次提出了“季戊四醇副产甲醇回收至甲醛作原料”的技改建议，该技改通过增加一根长度约400米的不锈钢管线，直接将副产甲醇送至甲醛装置的甲醛进料泵入口，整个技改建议投资仅2万元。
增加一根管线容易，但生成甲醛产品的原料甲醇的设计浓度需要大于99.8%，而副产甲醇同原料甲醇混合后的浓度却为99.1%，经过外部专家分析，混合后甲醇浓度只要达到98%以上，不会对甲醛的生成过程产生影响，经过综合评估分析，该技改方案能够实施。
为了尽量提高甲醇浓度，为甲醛生产创造有利条件，季戊四醇车间积极配合技改，在公司的指导下，努力调整控制250#工段的参数，同时车间还对200#、100#的相关流程和参数进行优化，以保证季戊四醇和甲酸钠的产品的质量。调整、分析、改进、再调整，每一个工艺参数调整的背后都包含了工艺人员大量心血，经过长达8个多月时间的调整优化，副产甲醇的浓度提高至90%以上，高于公司88.5%的考核指标；同时，250#设备的腐蚀情况也有所减轻，能耗、排放量都有所降低。
最后，经公司技术委员会鉴定，该项目有效的利用了资源，年经济效益115.738万元，使季戊四醇生产成本下降了101.13元/吨；同时，对甲醛的生产过程影响较小，可以忽略。
