公司制醇装置自3月1日大修复产以来，顺利实现满月满负荷运行，装置单月产量创新高，其中3月11日，甲醇日产量突破去年峰值820吨，创834.4吨/天的历史新高，实现了装置107%的超负荷运行，装置的满月满负荷运行为全年完成生产目标奠定了坚实基础。

    自2016年2月，制醇装置《解决酸脱吸收塔C15201频繁拦液的问题》技改成功实施后，装置负荷一举突破历年瓶颈，由原93%提高至105.4%的超负荷运行，精甲醇产品的日产量也从700吨首次提高至820吨，大大释放了装置的产能。此项创新带来的收益大大激发了水富云天化制醇车间员工的创新热情，“大众创新”第一次真切的发生在了我们员工身边，仅2016年制醇车间员工提出技改建议就达384项，批准117项，员工参与度高达67.2%。2017年2月，制醇装置进入年度大修，在更换了新的甲醇合成催化剂的同时，32项新的技改创新得以成功实施，为装置稳定、高产运行创造了有力的硬件保障。目前，制醇车间的微信平台的新的创新思路和技改建议每天都在增加着，制醇车间也结合装置实际运行情况，成立课题攻关小组，持续攻坚创新，为进一步提高装置产能和降低生产成本做着不懈努力。

    产能的提升得益于持续创新的大力推进，更离不开精细化操作的严格要求。2月27日装置开车以来，为保障装置满负荷、稳定高产运行，制醇车间持续开展系统的参数优化和操作标准化的严格执行。在制醇车间的生产管理群中，车间重要设备运行参数每一个小时都随即更新，车间技术员及时跟进，指导调整优化；针对变换、合成工序新更换的催化剂，车间严格要求提压速度、控制热点温度等，最终将催化剂性能调整至最佳状态。于此同时，车间持续优化装置运行标准化操作，将“沉三秒”、“标准化操作”根植员工思维；磨煤系统的运行、破氰除氟系统调整、C15504塔温控制，这些日常操作维护，车间都以书面形式形成标准化，指导各班组严格执行。在继续开展车间培训的同时，车间组织专项培训，针对装置技改、重点参数调整和设备维护进行专项授课；培训之余，车间还组织员工进行大讨论，针对装置运行难点重点，集思广益，献计献策，及时全面的提升员工的理论和操作水平。在车间上下不断的努力下，制醇装置甲醇产量较去年同期提高了约10余吨/天。

    “不积跬步，无以至千里。”只有不断的摸索和创新，才能将不可能变成可能；只有不断的将精细化操作根植思维，才能在点点滴滴中积累出宝贵的超越。截止发稿，公司制醇装置正满负荷稳定运行，车间全员上下斗志高昂、兢业工作，为装置在满负荷运行下，实现长周期运行而努力奋斗。