随着公司甲醇装置2018年度大修顺利结束，装置恢复生产，期间进行重点技改的净化气脱硫槽正式投入运行。5月17日7点59分，分析人员在精脱硫槽出口取样分析确认，经脱硫槽转化吸附后，出口工艺气硫含量小于0.1毫克每立方米，达到了设计指标要求。

    由于原料煤来源多样，成分存在较大差异，其中的硫含量高于设计值。煤制甲醇项目自开车以来，经过不断的优化调整，净化气中的硫含量得到了有效的控制，但始终未能得到根本性的脱除。过多的硫随工艺气进入甲醇合成系统，造成合成催化剂中毒，催化剂活性不断下降，合成效率持续降低，不仅大大影响了装置的产量，同时也减少了催化剂的使用寿命，副反应的增多也为装置运行维护带来较大的难度，严重影响了装置的长周期运行。

    经过公司专项调研和论证，净化气新增精脱硫槽项目技改提上日程。2017年1月项目方案完成设计审批，2018年4月正式展开设备及管道的安装工作。装填的催化剂为有机硫转化催化剂和精脱硫剂。

     精脱硫槽的投用，成功将净化气指标控制在设计范围，解决了制约装置正常运行的瓶颈，使催化剂达到正常使用寿命，减少了工艺有效气的放空损失，提高了甲醇产品的产量及质量，同时能有效缩短酸脱工序开车调整时间，使甲醇装置运行步入正轨，长周期运行得到有力的保证，对进一步降低生产成本起到了积极的作用。