2007年，公司生产形势喜人，不仅合成氨、尿素装置顺利实现“百日红”， 有机片区装置也保持高负荷稳定运行，并创下日产、月产、年产历史新高，超额完成了年度生产任务，为公司生产经营目标的顺利完成作出了应有的贡献。今天的《07话生产 携手创辉煌》系列报道，我们将关注有机片区的生产情况。

    过去的2007年，对有机生产单位来说，是困难而又艰辛的一年。但是，有机各单位干部员工发扬永不言弃，攻克难关的精神，从内部管理、技术创新、增产改造等方面入手，驾驭着生产装置，克服重重困难，终于迎来了胜利的喜悦。

    公司从1993年开始涉足有机化工领域，至今历时整整14年。作为有机片区龙头的甲醇装置，承担着甲醛、季戊四醇、聚甲醛的原料供给任务。2007年，甲醇车间经历了轰轰烈烈的技改，尝试了技改后装置消化吸收的艰辛。

    节能增产改造期间，甲醇车间既要维护甲醛两套装置和原有3万吨甲醇装置的正常生产，同时，还起着与设计方、施工单位以及公司相关部门联系的纽带作用。为了技改工程的顺利推进，甲醇车间一直将员工培训作为“3改6”成功的技术支撑，车间除了对员工进行每周一次的技术讲课和每月一次的考试外，还要求员工加强现场管道设备及流程的熟悉，积极消化吸收新知识、新技术，不断探索新的操作方案，为装置顺利开车提前做好准备。

    甲醇人付出了艰辛，也收获着喜悦。通过狠抓内部管理，认真执行标准化操作程序，深入开展操作前“沉三秒”等活动，2007年4月8日，甲醇装置“3改6”技改工程顺利完成并生产出合格产品，9月，该套装置成功通过性能考核。改造后的甲醇装置以5500吨的月产量，大大缓解了有机下游装置生产的原料需求空缺，为公司有机产业的进一步发展提供了原料保障。

    2006年7月，公司在原有年产1万吨聚甲醛产能的基础上，建成投产了2万吨生产规模的第二套聚甲醛装置。装置建成后，年轻的聚甲醛人在如何来开好、管好这套新装置上下足了工夫。

    在2万吨聚甲醛装置投用初期，聚合机螺杆的频繁磨损成为了影响新装置稳定运行的重要瓶颈。在公司的高度重视下，聚甲醛车间组织力量成立攻关小组，对设备缺陷和工艺设计不合理等问题进行攻坚，研究制定出整改方案。经过不断的试验改进，终于协力攻克了难关，装置走上了正常运行轨道，日产、月产不断创出新高，率先完成了年度生产任务。

    根据公司的人才发展战略，聚甲醛车间在搞好生产维护的同时，着力加强人才培养工作。车间狠抓技术培训和创新，以“稳定本部，培养新人，挺进长寿”为指导原则，大力倡导用环境凝聚人才、用机制激励人才、用制度保障人才的良好氛围，并通过“师带徒”、“轮岗交流”等方式，对新工和专业技术人才早发现、早扶持、早使用，充分发挥“明星员工”的典型示范作用、骨干的凝聚作用，不拘一格地进行新人培养。

    在当今聚甲醛产品市场风起云涌的大背景下，规模化生产已经成为工程塑料行业的发展总趋势。站在新的起跑线上，聚甲醛人又将抓住机遇，迎接新的挑战，奋力打造具有核心竞争力的国内知名品牌，不断开创聚甲醛事业的美好前景。

    公司季戊四醇装置自1999年投产以来，仅用两年时间，就以其优良的品牌和质量优势，实现了产品产量和经济效益的同步增长。2007年，车间按照“大处着眼，小处着手；微观深入，精细优化”的工作思路，再度亮剑出鞘，从管理入手，不断优化装置操作。

    季戊四醇装置由于自身的特点和客观因素的制约，要实现长周期运行相当困难。针对现状，车间从年初开始就强化管理，要求员工把工作做细做实，并组织完善工艺操作手册的修订、完成事故处理预案的编写及典型事故案例的汇编、制定各岗位日常操作维护等细则，使车间所有工作更加标准化、精细化。在扎实开展技术创新和管理创新活动的同时，车间还充分调动员工的学习、生产积极性，对员工技术素质的提升进行多层次的培养和引导。

    通过持续不断的挖掘管理潜力、提高产品质量，季戊四醇车间步入了良性发展的快车道。

    回眸过去的2007年，众志成城、团结拼搏已经成为有机片区生产乐章中美妙的音符。展望新的2008年，困难与希望并存、挑战与机遇同在。如何在激烈的市场竞争中，利用优势、保持优势，走出各自的特色之路，又将是有机生产单位将要思考的问题。但我们相信，有了公司正确的战略指导，有了干部员工的齐心协力，公司的有机产业必将大有作为。