合成车间作为公司最早开展6S管理的单位之一，自2004年推行6S 管理以来，车间从工作中最简单的清洁打扫入手，逐步向纵深发展，把提高员工的素养和敬业爱岗精神作为最终目标，带领合成人走出了一条别具一格的6S管理之路。

    走进合成生产现场，到处干净整齐，各种扳手摆放井然有序，备用胶管一律蛇形盘叠，所有设备、管道、容器上都详细标注着位号、介质、流向，漏点处有“泄漏牌”标识，重要的阀门上还有“禁动”挂牌，这是合成车间运用6S，狠抓细节，采用目视管理打造的 “傻瓜现场”，就算是一个对于工艺生产一窍不通的人来到这里，也可以知道那些阀门不能动，哪个地方危险不能靠近。这不仅提高了普通员工的工作效率，更重要的是大大减少了出错的机率。

    再推开主控室的大门，室内窗明机净，地面光洁照人，幕墙射灯下的两盆红掌竞相开放，娇艳欲滴。侧面的参观室内，一排小椰树郁郁葱葱，别有一番南国情调。靠墙的文件柜上，整齐的摆放着转速表、测温仪、茶杯、安全帽等常用工具，所有的东西都一一对位。员工们精神饱满，工作热情高涨，用他们自己的话说：简直比家里还干净许多！

    冰冻三尺非一日之寒，合成车间推行6S的道路并非一帆风顺。起初，员工都把推行6S看成是形式主义，走过场，普遍存在抵触情绪。为此，车间领导高度重视，在反复宣讲向员工灌输6S理念的基础上，投入人力物力，对环境进行大面积改造、整理、美化，消除了卫生死角，用环境的改善来带动大家观念的转变。同时，车间出台了6S管理制度，成立了以主任为首的6S领导和检查小组，制定了6S管理不同时期不同阶段的工作计划，采取日检查、周评比、月考核的形式，班组每日自查、车间每周抽查，对检查中发现的问题及时反馈到班组、落实到个人，并将检查结果纳入班组综合考核，形成班组竞争，岗位竞争的模式，促使员工自觉提高工作质量，提升集体荣誉感，变被动管理为主动管理。最终形成从上到下，以点带面，全方位推进车间的生产现场管理，真正做到“人人6S、时时6S、事事6S”。

    随着6S的深入推行，合成人一步一个脚印，用实际行动证明了推行6S每一步不同的收获。

    几年来，通过车间上下的不懈努力，合成成功运用6S这种科学的管理手段，培养了员工严谨、细致、扎实的工作作风，于细微之处规范员工行为，提升了员工素养，塑造了车间、的新形象，车间的6S管理也开始逐步从“形式化”向“行事化”过渡。