2016年11月30日，制醇车间传来喜讯，制气及甲醇装置在满负荷运行的情况下实现连续运行时间双双突破160天，B级连运超过218天（B级运行是指装置停车后在24小时内恢复的装置运行），并产出精甲醇产品23.15万吨，完成生产目标的100.6%，提前一个月完成年度生产任务。这象征着公司制醇装置逐步走入成熟，也向所有的同行昭示了云天化人众志成城的团队精神和勇于创新的时代风采。这一纪录也再次刷新公司制醇装置的连续运行周期，成为一座丰碑铭刻进云天化历史的长河，在公司“十三五规划”的开篇之年抒写下完美的贺词。
这一年，是公司优化组织结构提升集体效率的变革之年，也是公司战略转型和扭亏为盈的关键之年。在开冰破局的艰难时刻，这振奋人心的捷报，仿佛这场突如其来的寒风，传递来冬天的美丽。就像一段“纪录”的征程，每一个人物和故事，都是我们挑战自我实现自我的精彩，每一个目的地就是一次突破后的里程碑，激励着前行中的我们，也指引我们不断的努力和进步，永不停息。
多少汗水与艰难 战斗的勇者
2016年1月7日，甲醇合成塔R15401内部，工艺人员正趴在合成塔的反应管上，对长达7.5m的反应管逐一排查，由于光线不足，只能眯着眼睛一个个的确认，再做好标记。残余在管壁的甲醇蒸汽随着气流上涌，即便是闻惯了甲醇味的制醇员工，也免不了被刺激得流下眼泪，在漆黑的面庞划下一道道执着和坚毅的痕迹。而站在塔内反应管下方的员工则使用长长的钢条合力往上捅，簌簌而下的触媒淹没了他们的身影，4753根反应管，制醇人以顽强的奋斗精神，强忍着过敏导致的皮肤脱落，硬是只用了7天即完成了反应塔内46.2吨氧化铝球和68吨催化剂的卸出工作，较2014年底的大修缩短了足足5天。
2016年1月10日，在气化炉窄小的空间里，人高的煤灰，飞扬的黑尘，高达60余度的闷热环境下，制醇员工弓着腰身用碗口大的勺子将积灰舀到桶中，再一次次的搬出，任凭汗水湿了又干，干了又湿。从头到脚的“灰浴”过后，进进出出的身影，仿佛一个又一个的“煤人”，早已分不清谁是谁。
这是制醇装置年度大修中的一点缩影，却清晰的展现了云天化人兢兢业业的拼搏精神。从这厢的挑灯夜战，到那厢一个个“煤人”的诞生，正是他们精细周密的筹划和坚定无私的执行，圆满完成大修任务，为装置实现连续运行80天、56天直至“百日红”和如今的新纪录奠定下坚实的基础。期间的血泪和艰难，在无畏的勇者面前，都付笑谈中。一场披荆斩棘的纪录之旅也正式启程扬帆。
一句快乐与平安 坚持的理由
自6月24日公司制醇装置恢复生产，从持续的高温酷暑熬到如今的寒冬，这近半年的时间跨度里，公司员工克服克服了原料煤紧张、气化炉环温高、单烧嘴多次跳车、二氧化碳压缩机出口压力控制阀30PV0318卡涩、硫酸外送管线泄露等重重困难，精心维护，不断优化，努力将装置稳定在正常调控范围。2016年7月7日23:40，正是万籁俱静的深夜，制醇装置汽包蒸汽外送阀13PV0040a阀门突然卡涩，导致公司中压蒸汽管网总管压力急速下降、煤气化汽包压力快速上涨，在这紧急时刻，工艺人员沉着应对，及时化解了险情，整个过程仅仅不过10分钟。9月29日，制气14FI0002和14XV0010相继卡涩导致全系统逻辑顺控存在失调风险，当班员工及时发现并妥善处理，成功扭危为安，制醇装置也得以在10月1日的国庆之际献上“百日红”大礼，极大的鼓舞了全体员工的士气。
为保障设备的正常运行，公司根据外界环境的变化因时制宜制定《雷雨季节晃电事故处理》、《外供蒸汽欠量装置调整方案》等指导书，并在晚上以及周末、节假日期间全程安排技术人员轮流值守以备急变。恪尽职守，任劳任怨，云天化人以勇于承担、甘于奉献的奋斗精神以及扎实勤恳、永不言弃的顽强作风，释放制醇装置的蓬勃生命，展现出自强不息的主人翁情怀。这些都得益于公司坚持“生产为主，安全第一”和“务实精细”的生产理念，也有赖于公司实行 “艰苦奋斗、同舟共济”以及“爱岗敬业、自强不息”的文化建设。同时，公司努力践行“两学一做”，持续深化“六型班组建设”活动，提高集体凝聚力和战斗力。在“上下同欲”的助推下，制醇装置实现全年停车次数同期减少133%、可控成本较预算降低3.29%、大空分装置连续稳定运行307天、制醇装置满负荷情况下A级连运160天以及B级连运218的骄人业绩。
“现阶段装置临时待机的隐患很多，设备长期运行下疲劳度也很高，我们不奢求创造多少纪录，只希望在保生产的过程中，大家能平平安安，能享受工作给我们带来的快乐和满足！”制醇车间主任宋立强如是说道。在漫漫征程途中，一声平安和快乐的祝福与期望，正是云天化人坚持忘我奉献、勇争于先的理由和动力。
无数创新与荣誉 追逐的梦想
2016年10月29日18:00，微信群“制醇生产管理”传来最新动态：“变换S15101底部冷凝液管砂眼包扎完毕，泄漏得到控制，维保中心正紧急制作带压堵漏夹具。”“加强现场监控，安排员工实时检测工艺气有无泄漏，每小时报送检测结果。”制醇车间领导立刻做出指示。
“V1402堵渣一次，已顶通。”
“1号库现用煤堆底部煤种多变，注意及时调整氧煤比。”
“公司定于11月19日22:00-20日5:00在2万吨聚甲醛内框架3楼区域进行X射线探伤作业，过往人员及车辆注意绕行。”
无论是白天或是半夜，类似的推送消息不断呈现在手机上。随手即时翻阅“制醇生产管理”中的动态，了解装置运行现状以及车间的安排，俨然成为每个制醇员工的一种习惯。
建立QQ、微信等分享平台，利用互联网的便捷性和强大的即时通讯功能，提高工作效率，这是制醇车间与时俱进的一大创新举措。同时，制醇车间也利用这一方式建立奖励机制鼓励员工畅想畅言，集思广益展开“大众创新”，全员参与对车间管理和生产上的变革和完善，获得了良好的效果。截至目前，制醇车间已有82名员工提出了466条技改建议和管理建议。今年2月，制醇装置《解决酸脱吸收塔C15201频繁拦液的问题》技改成功实施后，装置负荷一举突破运行瓶颈，由原93%的负荷提高至105.4%的超负荷运行，精甲醇产品的日产量也从700吨提高至820吨，大大释放了装置的产能，降低了生产成本，为完成公司下达的生产任务提供了前提条件。
随着改革的深入和人力资源的优化调整，人员的流失打破了既有的平衡，公司积极应对，大力开展创新工作，通过“科技周”、学习交流会、QC课题攻关等方式引导广大员工积极挖掘内在潜力，坚持以创新促进机构的扁平化、高效化以及生产的科学化、效益化。并利用部门重组简化管理的契机鼓励员工 “多岗位学习”，全力打造多技能全面性人才，极大的提高了人力资源的有效利用。制醇车间作为先锋试点单位，积极贯彻“以科技促进步，以创新求效益”的发展方针，不断开拓进取，收获了一个又一个荣誉，并以“创新绩效综合排名”位列2016年公司第二名，为装置的稳定运行及车间管理水平的提升作出了积极的贡献。2016年4月，制醇车间荣获公司“2015年度技术创新先进单位”称号，同期又收获公司“优秀专题效能监察项目”三等奖；2016年9月，水富煤代气项目获壳牌中国颁发“壳牌最佳运行奖”；2016年10月，制醇装置收获史上第三个“百日红”。“苟日新，日日新，又日新。”我们坚信梦想并不遥远，做好每一天，水到自然渠成，土沃则自然柳荫一片。
由于气化炉积灰较多，公司于11月30日对制醇装置停车进行消缺检修。虽然连续运行纪录就此定格，但在自信的云天化人面前，一段征程的结束，也正是另一段纪录的开始。创造美好的明天，我们，已在路上！